根据《全国石油天然气资源勘查开采情况通报》，2020年我国共完成探井2956口、开发井17297口；按照每口井产生约300立方米的废泥浆计算，我国每年产生的钻井废物数量高达数百万方。

      废弃泥浆中存在着各种不同比例的化学试剂（膨润土、降滤失剂、 防塌剂、絮凝剂、加重材料等），这些化学试剂可能含有大量的污染物。除此之外，废弃泥浆还包含了地层中的石油类物质，从地下携带到地面的岩屑和重金属。因此煤层气虽是一种高热值洁净能源，但其开采过程中产生的废弃泥浆的成分十分复杂，是煤层气生产过程中的主要污染源之一。

      综合来说，废弃钻井泥浆是一种含有黏土、化学处理剂、无机盐、油类、可溶性的微量元素和钻屑等多组份的胶体溶液，若不妥善处理，将对开采区的生态环境造成严重危害，并进一步影响当地居民的生产生活安全。

      近年来，我国在对废弃钻井泥浆的处理有了长足的进步，但是部分油气开采企业在处理的过程中仍缺乏系统而全面的认识，仅靠自然晾干这种占地很大的方式进行，而且投入的资金大部分用于运输，导致对处理技术的研发投入较少，再加上处理设备与泥浆处理剂选取不当，无法从根本上做到无害化处理。

      同时，油气田的作业环境也增大了无害化处理的操作难度，因此亟需开发一种简单高效并且成本较低的处理方法。有关研究表明，使用化学固液分离法能够较好实现废弃钻井泥浆的无害化处理，特别是对于含水率较高的水基钻井泥浆。化学固液分离使用最多的是破胶絮凝技术，通过化学絮凝技术可以有效加快废弃钻井泥浆的固液分离速度，分离出的部分水资源可以重复利用，使分离出的泥饼固含量提高，但是对于分离过程中的工艺条件研究较少。

      利用水泥对泥饼进行处理，能够大大缩短泥饼的固化周期，固化后不会造成二次污染，能够实现 废弃泥浆坑当年复垦。但是对于废弃钻井泥浆固液分离后的固相单纯采用水泥进行固化，将会提高废弃泥浆处理的总成本，因此还需进一步研究固相处理办法。

       目前的废弃泥浆固化技术通常是以水泥为主固化剂，同时根据钻井泥浆废物的污染特 征加入适量的破胶剂、粉煤灰、石膏等处理剂，使废弃物中的污染物和有害物质被包埋、 封闭在高强度的固化体内。废弃钻井泥浆经以水泥为主粉煤灰为辅的固化剂，固化处理后，浸出液的各项指标均能达到（GB9878—1996）一级排放标准。

       这些方法通过添加工业废弃物粉煤灰，减少了水泥用量，具有一定的“以废治废”效果，但是固化剂还是以水泥为主，仍存在一定的成本问题。

       近些年来，以工业废弃物矿渣为主的固化剂研究发现，矿渣基固化剂在一定养护期内，固化块的抗压强度随矿渣固化剂的掺量增加而提 高，说明其固化性能是可以挖掘的，因此矿渣基固化剂对于固化废弃泥浆具备一定的可行性。

       废弃泥浆的无害化处理十分必要，对废弃钻井泥浆进行破胶絮凝和固化处理便于二次利用且易于操作，但在其处理过程中，固液分离的最佳工艺条件不 明确，以水泥为主的固化剂处理泥饼成本较高，因此亟需针对废弃泥浆的特点，寻求最佳 的破胶絮凝材料，并优化其处理工艺条件；同时利用一种低成本固化剂对泥饼进行固化处 理，并对破胶助凝和固化的机理进行探究。